Problem: Awarie urządzeń i zagrożenia pożarowe spowodowane niezauważonym przegrzaniem urządzeń młyna i obszarów obsługi materiałów.
Generalnie, we wszystkich gałęziach przemysłu przetwórczego i zakładach produkcyjnych, awarie urządzeń spowodowane przegrzaniem w obszarach młyna są bardzo częstym i krytycznym wyzwaniem. Strefy piwnic młyna są ściśle ograniczone podczas pracy młyna, co uniemożliwia operatorom fizyczne monitorowanie i utrzymanie pożądanej temperatury otoczenia silników.
Silniki te są niezbędne, ponieważ dostarczają olej do różnych układów, a ich przegrzanie może skutkować poważnymi zagrożeniami, takimi jak pożar lub poważny wypadek.
Dlaczego tradycyjne metody inspekcji zawodzą
Ze względu na to, że jest to strefa niebezpieczna, ręczne sprawdzanie stref piwnic młyna wiąże się z pewnymi ograniczeniami. Kontrola wizualna pozwala jedynie na wykrycie uszkodzeń powierzchniowych. Zanim operator zauważy widoczny punkt zapalny lub ogień, sprzęt jest już uszkodzony, co często prowadzi do zagrożenia awaryjnego i przestoju.
Kontaktowy pomiar temperatury i przenośne kamery termowizyjne są w tym środowisku niepraktyczne; wysokie temperatury powierzchni, ciągły czas pracy i środki bezpieczeństwa utrudniają fizyczny dostęp i czynią go niebezpiecznym. Potrzebna jest metoda monitorowania, która zapewnia ciągły monitoring, wczesne wykrywanie anomalii termicznych i generuje mierzalne dane, pozwalające na opracowanie planu konserwacji.
Jak obrazowanie termiczne wykrywa przegrzanie sprzętu
Aby zminimalizować ryzyko wystąpienia pożaru i wykryć wczesne punkty zagrożenia, bardzo ważne jest zapewnienie prawidłowej instalacji, prowadzenie ciągłego monitoringu oraz terminowe naprawy i konserwacje.
Najskuteczniejszą metodą rozwiązania tego problemu jest śledzenie rozkładu temperatury na zewnętrznej powierzchni urządzeń w piwnicy młyna za pomocą termografii. Dane te mogą posłużyć do opracowania planu wymiany wykładzin w przegrzanych obszarach urządzeń, zwiększając tym samym bezpieczeństwo zakładu i personelu.
W kontekście przemysłu termin “gorący punkt” odnosi się zazwyczaj do obszaru lub komponentu, w którym temperatura jest wyższa niż normalnie. Z powodu przepływu oleju i ciągłej pracy silników, te punkty styku przegrzewają się i tworzą się w nich gorące punkty. Ponieważ systemy obrazowania termicznego mierzą promieniowanie podczerwone generowane na powierzchni urządzenia w zakresie widmowym 8–14 μm, będą one w stanie wykryć te anomalie termiczne.
Zasada działania jest prosta: kamera termowizyjna z niezakłóconą widocznością do obszaru o wysokiej temperaturze będzie dostarczać ciągłe dane dotyczące temperatury całej powierzchni urządzenia. Wraz ze wzrostem temperatury urządzenia przemysłowego, pojawią się punkty o wysokiej temperaturze, które mogą być o 100-150°C wyższe niż normalna temperatura robocza.
Rozwiązanie techniczne: Implementacja serii ThermCAM
System monitorowania obszaru młyna Pyrosens o wysokiej rozdzielczości ThermCAM-seria zintegrowana z oprogramowaniem InfraVIEW to precyzyjne i niezawodne rozwiązanie do pomiaru temperatury, zwiększające bezpieczeństwo zakładu i personelu, ponieważ umożliwia ciągły monitoring temperatury oraz dysponuje dużą powierzchnią panelu do pomiaru temperatury.
Kamery termowizyjne serii ThermCAM to bezkontaktowe, całodobowe urządzenia do pomiaru temperatury o dokładności pomiaru ±2% w °C lub °K. Czujnik działa w zakresie temperatur od -20°C do 1000°C, a typowe konfiguracje to -20°C do 120°C/100°C do 1000°C (przełączane za pomocą naszego oprogramowania InfraVIEW) w zależności od zastosowania.
Aby uzyskać bardziej precyzyjne informacje o temperaturze konkretnego obszaru, użytkownik może tworzyć różne typy obszarów zainteresowania (ROI) o różnych kształtach i rozmiarach na potrzeby dalszej analizy i tworzenia raportów.
Możliwe jest zainstalowanie alarmów i wskaźników, które generują sygnały w przypadku spadku temperatury powierzchni pieca poniżej minimalnej wymaganej temperatury, zdefiniowanej przez użytkownika. Dzięki temu operator może sprawdzić, czy piec wymaga wstępnego nagrzania i czy temperatura jest odpowiednia do napełnienia. Sygnały alarmowe mogą być również odbierane przez e-mail i SMS/e-mail, zgodnie z życzeniem użytkownika.
Oprogramowanie InfraVIEW: zarządzanie danymi i analiza
InfraVIEW stanowi łącznik między kamerami termowizyjnymi a systemami monitorowania zakładów. To oprogramowanie oparte na systemie Windows umożliwia akwizycję danych w czasie rzeczywistym, przetwarzanie obrazu i analizę trendów, co jest niezbędne do podejmowania decyzji dotyczących konserwacji.
Możliwości operacyjne obejmują:
- Wyświetlanie obrazu termicznego na żywo z dziewięcioma paletami kolorów do różnych celów wizualizacyjnych
- Wiele typów ROI z obliczeniami minimalnej, maksymalnej i średniej temperatury
- Generowanie histogramów i wykresów trendów na podstawie analizy wzorców
- Odczyt temperatury na podstawie położenia kursora w celu szczegółowego zbadania
- Konfigurowalne alarmy dla całego obrazu lub określonych stref ROI
- Eksportuje dane do Excela lub innych formatów tekstowych w celu raportowania i archiwizacji
- Możliwość współpracy z systemami sterowania zakładem za pomocą protokołu OPC/UA.
Architektura oprogramowania umożliwia połączenie ze sterownikami PLC i modułami I/O oraz umożliwia bezpośredni przepływ danych termicznych do istniejących systemów monitorowania zakładu. Powiadomienia alarmowe mogą być przesyłane pocztą elektroniczną i SMS-em, dzięki czemu zespoły konserwacyjne otrzymują natychmiastowe powiadomienie o pojawiających się problemach.
Połączenia kamery termowizyjnej:
Zalety systemu
- Automatyczny i bezkontaktowy system pomiaru temperatury, ograniczający narażenie ludzi na przebywanie w strefach niebezpiecznych.
- Wczesne wykrywanie gorących punktów
- Zwiększone bezpieczeństwo i niezawodność sprzętu
- Poprawa bezpieczeństwa personelu i minimalizacja ryzyka wypadków
- Zapobiega awariom zakładów i umożliwia podejmowanie decyzji dotyczących konserwacji w oparciu o dane.
- Umożliwia terminową wymianę wyściółki ogniotrwałej.
- Łatwy w obsłudze i elastyczny interfejs, dopasowujący się do potrzeb operacyjnych.
Często zadawane pytania
W jaki sposób kamera termowizyjna pomaga wykryć przegrzanie?
Kamery termowizyjne stale monitorują wzorce temperatury na powierzchniach urządzeń za pomocą promieniowania podczerwonego (w zakresie 8–14 μm). Wcześnie identyfikują nieprawidłowe strefy termiczne, pomagając zapobiegać awariom i zagrożeniom pożarowym.
Co sprawia, że seria Pyrosens ThermCAM idealnie nadaje się do monitorowania młynów?
Seria ThermCAM oferuje całodobowy, bezkontaktowy pomiar temperatury z dokładnością ±2%, szeroki zakres temperatur (od -20°C do 1000°C), wiele opcji ROI oraz alarmy w czasie rzeczywistym. Integracja z oprogramowaniem InfraVIEW gwarantuje niezawodne, automatyczne wykrywanie gorących punktów.
W jaki sposób oprogramowanie InfraVIEW usprawnia proces testowania?
InfraVIEW to nie tylko oprogramowanie; to mózg obiektywu. Rejestruje, analizuje i przechowuje obrazy termiczne i dane temperaturowe, oferuje wiele narzędzi do pomiaru zwrotu z inwestycji (ROI), wykresy trendów w czasie rzeczywistym oraz konfiguracje alarmów. Ponadto, łatwo łączy się ze sterownikami PLC i modułami wejścia/wyjścia, usprawniając kontrolę jakości i dokumentację.
Czy monitoring termiczny naprawdę może obniżyć koszty produkcji?
Zdecydowanie. Dzięki wczesnej identyfikacji defektów i minimalizacji ryzyka awarii spowodowanych przegrzaniem, monitorowanie temperatury znacząco zmniejsza liczbę odrzuconych płytek, minimalizuje konieczność przeróbek i chroni wartościowe komponenty. Z czasem te środki przekładają się na znaczne oszczędności i zwiększoną niezawodność produktu.
Czy trudno jest zintegrować te kamery termowizyjne z istniejącymi systemami?
Kamery serii ThermCAM zostały zaprojektowane z myślą o elastycznej obsłudze typu plug-and-play. Dzięki obsłudze oprogramowania InfraVIEW i standardowych interfejsów przemysłowych (takich jak OPC/UA i PLC) można je łatwo zintegrować z istniejącymi liniami produkcyjnymi lub środowiskami badawczo-rozwojowymi.
