Profil Termal – Pentingnya dalam Oven Reflow

Pembuatan profil oven reflow dapat menjadi proses yang membosankan, mahal, dan memakan waktu. Reflow adalah prosedur satu langkah. Jika oven dibangun dengan benar, direncanakan, dan dirawat, seluruh rakitan akan mengalami pengaturan oven yang sama terlepas dari di mana pasangan termal (TC) diposisikan. Inersia termal dari berbagai zona pemanas dalam oven dengan sabuk konveyor tidak memengaruhi PCB karena secara fisik bergerak melaluinya. Karena perubahan parameter untuk satu zona sering memengaruhi karakteristik zona lainnya, mengkalibrasi profil untuk oven sabuk konveyor dapat menjadi tantangan. Karena kurva suhu aktual menyimpang
dari profil suhu teoritis. Oleh karena itu, sangat penting untuk mengantisipasi pengaruh inersia termal pada profil suhu.

Profil suhu proses penyolderan yang ideal memiliki empat zona: –

1. Memanaskan lebih dulu: Pemanasan awal dilakukan untuk menjalankan fluks dan membiarkan pelarut menguap.
2. Basah: Semua area papan dan area komponen dipanaskan hingga suhu yang sama di zona perendaman. Komponen tidak memanas pada tingkat yang sama karena variasi inersia termal; hal ini terutama berlaku untuk pemanasan inframerah karena komponen menyerap energi inframerah secara tidak merata.
3. Zona Reflow: Di zona Reflow, pasta solder membasahi bantalan dan pin komponen dengan lebih baik dan menyatu dengan tembaga lebih baik saat lebih panas; sambungan yang lebih baik dibuat saat suhu puncak zona reflow setidaknya 25 °C di atas TAL (suhu di atas liquidus).
4. Zona Dingin: Pendinginan melalui konveksi alami sudah memadai meskipun laju pendinginan tidak boleh menimbulkan tekanan termal pada sambungan solder.

Profil solder yang ideal harus diberikan oleh produsen pasta solder. Oleh karena itu, sangat penting untuk mendapatkan profil suhu aktual dari proses penyolderan di oven pengering. Sering kali suhu material dipantau melalui suhu zona panas pengering. Namun, asumsi suhu solder dari zona panas ini salah. Karena konveksi, radiasi, dan beberapa kehilangan panas, suhu aktual komponen sambungan solder pada PCB bervariasi dengan suhu pengering, yang akan menyebabkan pemantauan proses penyolderan yang tidak akurat sehingga menghasilkan kualitas sambungan solder yang buruk.

Solusi yang Disediakan oleh Tempsens:

Masalah-masalah ini dapat diatasi jika kita memantau suhu pengeringan secara ketat selama interval waktu tertentu. Di sinilah peran Smartack 10 data logger dan Thermal barriers yang kami desain dan kembangkan sendiri di India. Dengan sistem profil suhu ini, seseorang dapat memantau dan mengoptimalkan durasi dan suhu proses penyolderan secara ketat. Seseorang dapat memperoleh profil suhu proses penyolderan dengan memasang termokopel ke PCB. Data logger memerlukan perlindungan dari suhu yang berlaku di oven pengering, yang dilakukan dengan menjaga data logger di dalam thermal barrier.

Setelah proses selesai, seseorang dapat mengunduh data dari pencatat data dan mengubahnya menjadi informasi yang bermakna dalam Perangkat Lunak SmartLog yang dikembangkan oleh TEMPSENS. Setelah menganalisis informasi, seseorang dapat mengambil keputusan yang cepat dan akurat untuk memecahkan masalah penyolderan yang mengarah pada peningkatan kualitas dan produktivitas.

Untuk detail lebih lanjut, kunjungi di https://tempsens.com/catalog/thermal-profiling-system.html