Soluciones de detección de temperatura

La mayoría de las aplicaciones industriales requieren la calibración del pirómetro al menos una vez al año. Los procesos de alta criticidad, como la fundición de acero, la fusión de vidrio o la fabricación de productos farmacéuticos, pueden requerir la calibración cada 3 a 6 meses o después de cualquier cambio significativo en el proceso, reparación del instrumento o impacto.

Estándar de calibración del pirómetro Consulte las fuentes de referencia trazables y los protocolos de medición utilizados para verificar la precisión del instrumento. Estos incluyen fuentes de radiación de cuerpo negro calibradas con respecto a los institutos nacionales de metrología (INM), pirómetros de referencia y presupuestos de incertidumbre documentados, todos ellos alineados con los requisitos de ITS-90 e ISO/IEC 17025.

La calibración del horno consta de dos procesos: una prueba de precisión del sistema (SAT), que mide el error total en el bucle de control de temperatura, y un estudio de uniformidad de temperatura (TUS), en el que se colocan termopares calibrados en posiciones definidas en toda la cámara para verificar la distribución del calor.

El envejecimiento de los elementos calefactores, la deriva de los sensores y los errores de calibración ocurren con el tiempo, y si no se realizan inspecciones térmicas y verificaciones SAT periódicas, estos errores se acumulan, convirtiéndose en un grave problema de seguridad para el funcionamiento del horno. La calibración regular del horno previene el procesamiento fuera de especificación, el rechazo de productos y las no conformidades durante las auditorías.

Según la norma AMS 2750H/CQI-9, generalmente se requiere una evaluación de uniformidad de temperatura trimestral o semestralmente, dependiendo de la clase del horno, mientras que se requiere una prueba de precisión del sistema mensualmente. La frecuencia también depende de la intensidad de uso del horno y de la norma del cliente o del proceso aplicable.

La norma principal es la AMS 2750H. Los hornos se clasifican en clases de la 1 a la 6 según la norma AMS 2750H, cada una con tolerancias de uniformidad de temperatura definidas. El servicio de calibración de hornos de Tempsens garantiza el cumplimiento de todas estas normas.

El sensor de abrazadera no invasivo se monta externamente en la superficie exterior de la tubería (sin atravesar la pared), eliminando así la necesidad de taladrar y soldar durante la instalación. Un sensor invasivo, por su parte, contacta directamente con el proceso (medio) mediante un termopozo. Los sensores no invasivos calculan la temperatura interna mediante algoritmos térmicos patentados que compensan el tipo y el espesor del material de la tubería, la temperatura ambiente y muchos otros factores, sin incluir contaminantes en la medición. La instalación del sensor de abrazadera no invasivo también será más rápida.

Esto incluye el uso de una abrazadera integrada para sujetar el sensor de la abrazadera a la tubería, asegurando así un contacto adecuado entre el sensor de medición de temperatura y la superficie de la tubería. El usuario también debe configurar el diámetro, el material y la salida de la tubería mediante el teclado integrado. La alimentación se realiza mediante una fuente de alimentación independiente que se conecta al pin 1 del dispositivo de medición de temperatura con un rango de 12-28 V CC. Las conexiones de salida se realizan desde el dispositivo de medición de temperatura no invasivo para indicar qué puntos de referencia proporcionarán las lecturas más precisas.

El sensor de temperatura no invasivo de Tempsens ofrece una precisión de ±2 grados Celsius, la cual se logra al conectarlo térmicamente a una tubería metálica en condiciones normales de funcionamiento. La calibración con uno o varios puntos de referencia proporciona una mayor precisión según el tipo de material medido, sus características de aislamiento y el entorno real (temperatura ambiente) en el que se realiza la medición.

Los sensores de temperatura distribuidos utilizan una sola pieza de fibra óptica para proporcionar lecturas de temperatura continuas en toda la longitud de la fibra y se pueden leer en miles de ubicaciones a la vez; en contraste, RTD y termopares Miden la temperatura solo en un número limitado de puntos separados. El uso de un único sensor de temperatura distribuido basado en fibra permite una cobertura de área superior sin necesidad de instalar varios sensores. Los sensores de temperatura distribuidos también requieren menos cableado para conectarse a un dispositivo final y proporcionan un funcionamiento seguro en entornos potencialmente explosivos, ya que no hay componentes eléctricos en el área de detección.

El sistema de detección de temperatura distribuida Tempsens DTSenz ofrece un rango de temperatura estándar de -20 °C a +120 °C, con cables especializados que también funcionan fuera de este rango. La precisión del sistema es de ±2 °C en una distancia máxima de detección de 16 km, con un tiempo de medición de 5 segundos. La resolución de temperatura es de 0,1 °C, lo que permite una baja desviación térmica. Además, la precisión de posición de ±0,5 metros proporciona una ubicación precisa de cualquier variación de temperatura a lo largo del activo monitoreado.

El tiempo de decaimiento de la fluorescencia mide la constante de tiempo exponencial que caracteriza la rapidez con la que disminuye la intensidad de la emisión fluorescente tras la terminación del pulso de excitación. El sistema FluoroSenz mide este tiempo de decaimiento con precisión de microsegundos mediante procesamiento avanzado de señales y lo convierte a temperatura absoluta mediante curvas de calibración predefinidas específicas para el material fluorescente de tierras raras, lo que proporciona mediciones independientes de las pérdidas por flexión de la fibra o la degradación del conector.

El sistema de sensor de temperatura de fibra óptica de fluorescencia FluoroSenz puede leer temperaturas entre -40 °C y 260 °C con una precisión de ±1 °C y una resolución de 0,1 °C en todo su rango de funcionamiento. La funda de PTFE (politetrafluoroetileno) de los cables de detección de tres milímetros de diámetro proporciona fiabilidad en rangos de temperatura de -20 °C a 65 °C, con un rendimiento constante en todas las temperaturas de funcionamiento.

Los sensores de temperatura fluorópticos (termómetros) están diseñados para proporcionar un aislamiento galvánico completo e inmunidad total a interferencias electromagnéticas, campos magnéticos y alta tensión (hasta 500 kV) gracias a su diseño; no incluyen conductores eléctricos metálicos entre el punto de medición y el instrumento. Este diseño no conductor proporciona protección completa contra bucles de tierra, corrientes inducidas, tensiones transitorias y fuentes de ignición, a la vez que proporciona mediciones de temperatura precisas cuando los diseños convencionales de RTD y termopares no lo permiten o permiten que estos problemas se conviertan en un riesgo principal en transformadores de alta tensión, aparamenta, generadores y equipos de resonancia magnética.

La rejilla de Bragg de fibra (FBG) proporciona lecturas precisas de temperatura, deformación (tanto dinámica como estática), vibración, presión y aceleración en un amplio rango (-20 °C – 900 °C). La característica única del sensor FBG es su capacidad para funcionar como un dispositivo de monitoreo multiparamétrico desde una única red de fibra óptica, midiendo el desplazamiento de la longitud de onda.

La longitud de onda de Bragg es la longitud de onda de la luz reflejada específicamente por la rejilla de fibra. Un cambio de temperatura o deformación provoca un desplazamiento proporcional de la longitud de onda de Bragg, por lo que constituye la base de la medición.

Los sensores FBG tienen una precisión de ±1,0 °C. Proporcionan una precisión de deformación de aproximadamente ±2 µε. Los cables de fibra óptica tienen una alta relación señal-ruido y pueden detectar incluso las más mínimas variaciones en las condiciones ambientales con una alta sensibilidad.

El precio del sensor de rejilla de Bragg de fibra se basa en la configuración de canales, la cantidad de puntos de detección compatibles, el rango de temperatura y la longitud del cable. Tempsens ofrece una oferta a precios competitivos que abarca desde soluciones rentables de un solo punto hasta redes multicanal completas diseñadas para maximizar el valor en todo tipo de necesidades de monitoreo.

La cámara termográfica en línea monitorea el equipo continuamente las 24 horas del día, los 7 días de la semana, y genera alarmas automáticamente cuando se detectan anomalías, lo que permite a los operadores detectar problemas en el equipo antes de que se produzcan fallas. Las cámaras termográficas también permiten la medición sin contacto, eliminan el error humano al registrar datos automáticamente en una base de datos y guardar las imágenes termográficas para referencia actual y futura, lo que permite cumplir con las normativas y detectar tendencias de fallas en el equipo.

Los sistemas de cámaras termográficas en línea pueden detectar anomalías de temperatura causadas por resistencia eléctrica, fricción mecánica o degradación del aislamiento. Estas anomalías se detectan semanas o incluso meses antes de que se manifiesten los síntomas físicos. Mediante el establecimiento de firmas térmicas de referencia y la monitorización de las desviaciones, los equipos de mantenimiento pueden programar acciones de mantenimiento durante paradas planificadas y eliminar tiempos de inactividad no planificados en comparación con sistemas similares sin imágenes termográficas en línea.

Un RTD Pt100 es un sensor de temperatura basado en platino con una resistencia de 100 Ω a 0 °C. Un termopozo es una funda metálica protectora de extremo cerrado que protege al RTD de las condiciones del proceso, que pueden incluir presión, ataque químico, velocidad y choque mecánico. El termopozo permite reemplazar o recalibrar el RTD sin interrumpir el proceso.

El platino presenta una relación resistencia-temperatura casi lineal y extremadamente estable, con baja deriva a lo largo del tiempo. Los elementos Pt100 ofrecen una precisión constante, buena repetibilidad y una excelente estabilidad del material en un amplio rango de temperaturas (de -200 °C a 850 °C), lo que los convierte en el estándar internacional de precisión razonable para la medición industrial de temperatura.

La selección depende del diseño del sistema:

• Se prefiere Pt100 para sistemas industriales de alta precisión que utilizan configuraciones de 3 o 4 cables, donde se puede compensar la resistencia del cable.
• El Pt1000 es ventajoso en circuitos de dos cables, cables de larga longitud e instalaciones alimentadas por batería o de bajo consumo porque la mayor resistencia de base reduce la influencia de la resistencia del cable y disminuye los efectos de autocalentamiento.

Ambos son precisos; la elección depende de la configuración del cableado, la incertidumbre permitida y las restricciones de instalación.

Los termopares de metal base utilizan aleaciones de níquel, hierro o cobre y son adecuados para rangos de temperatura medios a altos, además de ser extremadamente robustos mecánicamente. Los termopares de metal noble utilizan aleaciones de platino-rodio, lo que permite rangos de temperatura extremadamente altos (superiores a 1950 °C en algunos casos), baja deriva y aplicaciones generales que requieren mayor estabilidad y durabilidad de las mediciones.

Los termopares de metal base son extremadamente populares en acerías, hornos de cemento, reactores químicos, refinerías, calderas, hornos industriales y sistemas generales de calentamiento de procesos por su funcionalidad de detección, control y monitoreo de temperatura de misión crítica.

El perfil térmico abarca todas las temperaturas asociadas a un producto/proceso determinado a medida que pasa por el sistema de calentamiento. El perfil térmico también representa gráficamente la relación tiempo-temperatura, esencial para validar/optimizar el proceso de calentamiento mediante el equipo de perfilado térmico Tempsens.

En un sistema de perfilado térmico Tempsens, un termógrafo registra datos de temperatura de forma continua y simultánea desde múltiples sensores de termopar. Los registros de temperatura con marcas de tiempo se almacenan en la memoria del registrador de datos SmarTrack 10. Los datos de temperatura se analizan y se utilizan para crear un perfil térmico.

En un sistema de perfilado térmico Tempsens, los termopares generan un voltaje proporcional a la diferencia de temperatura entre su unión de medición y la unión de referencia. El registrador de datos SmarTrack 10 utiliza este voltaje para convertirlo con precisión en una temperatura medida con una resolución de 0,1 °C, dentro de la capacidad de medición especificada del termopar.

Asegúrese de que haya una visión óptica clara, configure la emisividad para la superficie específica, tenga en cuenta la relación adecuada entre la distancia y el punto y documente la temperatura mostrada.

La temperatura se determina mediante la radiación infrarroja emitida por una superficie, que se convierte en señales eléctricas que miden la temperatura sin entrar en contacto con la pieza. Estos métodos infrarrojos suelen ser ideales para objetos calientes, móviles o de difícil acceso.

Calderas, hornos rotatorios, hornos de recalentamiento, hornos de cemento, hornos de vidrio y otras cámaras de combustión.

Algunos modelos incluyen infrarrojos para monitorear la distribución de la temperatura.

Sí. La purga de aire limpia continuamente el área de visualización.

Los manómetros miden la presión manométrica (basada en la presión atmosférica o ambiental), la presión absoluta (basada en el vacío), la presión compuesta (vacío positivo) y la presión diferencial. La selección puede basarse en la aplicación.

El latón es adecuado para agua y aire no corrosivos. Seleccione piezas en contacto con el medio de acero inoxidable 316 para aplicaciones químicas o agua salada. El diafragma sellado con revestimiento de PTFE protege contra medios agresivos o sanitarios.

Un medidor de temperatura proporciona la lectura en escalas Celsius (°C), Fahrenheit (°F) o Kelvin (K), incluidas opciones de escala dual cuando la aplicación requiere una visualización absoluta °C/°F en un solo dial.

Las consideraciones incluyen el rango de temperatura del proceso, la temperatura ambiente, la inmersión requerida del vástago, la orientación de montaje (inferior/posterior/todos los ángulos), el tipo de roscas de conexión del proceso (BSP/NPT), la clase de precisión y si se requiere protección sanitaria, a prueba de explosiones o de pozo térmico según la instalación.

Los termómetros bimetálicos tienen rangos estándar de -40 °C a 600 °C con una precisión de Clase 1; los termómetros de expansión de gas o líquido tienen capacidades superiores a 600 °C (según la elección de los rangos nominales en función de las temperaturas de operación del proceso, la resolución de escala requerida (es decir, separación de 1 °C a 10 °C) y el rango de medición versus la colocación del rango nominal según lo prescrito por EN13190).

La inspección visual periódica, como examinar la claridad del movimiento del dial y del puntero, verificar la integridad del vástago, verificar la condición del pozo térmico (cuando está instalado), verificar que la conexión del proceso esté ajustada y verificar el punto cero, proporciona un servicio confiable durante un período más largo; los medidores llenos de glicerina necesitan inspección para detectar pérdidas de fluido que indiquen que el sello está comenzando a perder su integridad.

La termografía ofrece una visión clara del frío o calor de cualquier objeto. Una termografía es una imagen que muestra la temperatura de los objetos en la escena, en lugar de cómo se ven a simple vista.

Una cámara termográfica funciona detectando la radiación infrarroja (calor) emitida por los objetos y convirtiéndola en una imagen visual llamada termograma. Cada píxel de la imagen representa un punto de temperatura, lo que permite a los usuarios ver patrones de calor e identificar diferencias de temperatura al instante, incluso en completa oscuridad o a través del humo.

Los sensores infrarrojos son el componente principal de la cámara termográfica, que detecta el calor emitido o reflejado por los objetos. El sensor captura el calor y el sistema de la cámara lo interpreta y lo muestra de forma utilizable. En concreto, una cámara termográfica es un sofisticado sistema de sensores diseñado para visualizar la temperatura, mucho más allá de simplemente medirla.

Un sensor de temperatura inalámbrico es un instrumento de monitoreo moderno para medir la temperatura y utiliza tecnología inalámbrica LoRa para transmitir datos sin conexiones cableadas y detección de temperatura remota.

Los sensores de temperatura inalámbricos de alta calidad Tempsens utilizan modulación de espectro ensanchado LoRa que permite una mejor penetración de la señal en entornos industriales con alcances más largos que los sensores de temperatura Bluetooth convencionales que funcionan con comunicaciones de corto alcance.

Encontrará sistemas de monitoreo de temperatura inalámbricos en las industrias manufactureras, farmacéuticas, de procesamiento de alimentos, HVAC, logística de cadena de frío, centros de datos y de procesos que sirven como sistemas para sensores de temperatura industriales para una aplicación precisa.

¡Sí! Existen requisitos específicos para cada industria, desde conexiones sanitarias de tri-clover para el procesamiento de alimentos hasta materiales con certificación NACE para aplicaciones de gases ácidos. Fabricamos medidores específicos para cada industria.

La mayoría de los medidores Tempsens requieren poco o ningún mantenimiento debido a su robusta construcción SS316/304; se requieren controles de calibración periódicos e inspecciones de sellos para garantizar precisión y confiabilidad continuas.

Analice su medio de proceso, rango de presión/temperatura, precisión requerida, condiciones ambientales y especificaciones de conexión: nuestro equipo técnico lo ayudará a tomar las mejores decisiones.

Sí, nuestros medidores de temperatura varían de -40 °C a 600 °C según el modelo, con versiones especializadas para aplicaciones de temperaturas extremadamente altas.

Todos los medidores Tempsens se envían con certificados de calibración de fábrica y podemos brindar servicios de recalibración para la trazabilidad continua de las mediciones durante todo el ciclo de vida del instrumento.

Una calibración de bloque seco es un dispositivo de calibración de temperatura que utiliza un bloque de metal sólido para proporcionar calor preciso y estable para probar sensores sin utilizar fluidos.

Sin derrames, sin contaminación, estabilización más rápida y portabilidad en campo lo convierten en una herramienta más eficiente.

Sí, los modelos de calibrador de bloque seco Tempsens admiten múltiples tipos y tamaños de sondas a través de inserciones personalizadas.

Por supuesto. Todos los calibradores se suministran con certificados trazables NABL y certificación ISO 17025 opcional.

Sí. Tempsens ofrece bloques secos desde –180 °C hasta rangos de alta temperatura de hasta 1700 °C.

Sí, el calibrador de temperatura de bloque seco Tempsens en formato PDF está disponible para todos los modelos.

Una cámara térmica “en línea” se refiere a un dispositivo en red para transmitir imágenes de forma remota.
Una cámara de CCTV detecta la luz; una cámara térmica capta el calor. En lugar de detectar la luz visible, detecta la radiación infrarroja y la convierte en una imagen.

Una cámara termográfica, también conocida como cámara infrarroja, es un dispositivo que detecta la radiación infrarroja emitida por los objetos y la convierte en una imagen electrónica, conocida como termograma, que representa con precisión la distribución de la temperatura de la superficie del objeto medido.

• Monitoreo de hornos (acero, vidrio, cemento, etc.)
• Inspecciones eléctricas (subestaciones, patios de maniobras)
• Inspecciones mecánicas (motores, cojinetes, transportadores)
• Estado del revestimiento refractario
• Detección temprana de incendios en patios de carbón y áreas de almacenamiento
• Control de procesos en fabricación y mucho más…

Depende del uso, pero la mayoría de las industrias recalibran sus sensores anualmente o semestralmente.

Calor: El movimiento de energía desde objetos más calientes a más fríos a través de conducción, convección o radiación.
Flujo: tasa de flujo de energía que pasa a través de una superficie determinada.
flujo de calor: tasa de transferencia de energía térmica por unidad de área a lo largo del tiempo, expresada en W/cm², W/m² o kW/m².

El flujo de calor se refiere al intercambio total de energía térmica entre sistemas, mientras que el flujo de calor mide la tasa de transferencia de energía por unidad de área.

Opciones de sensor: Gardon Gauge o Schmidt-Boelter: Elija Gardon Gauge para un rango de flujo térmico alto (5-5000 W/cm²). Seleccione Schmidt-Boelter para rangos de flujo térmico más bajos (1-5 W/cm²).
Opciones de enfriamiento: Se recomienda enfriamiento por agua para mediciones superiores a 5 W/cm² que duren más de 5 minutos o cuando la temperatura del cuerpo del sensor pueda superar los 200 °C.

Los sensores no refrigerados son adecuados para mediciones breves o con niveles bajos de flujo térmico. Las versiones refrigeradas por agua permiten un funcionamiento continuo con niveles altos de flujo térmico sin límite de tiempo.

Nuestros sensores proporcionan una precisión de ±3% a ±5% según el modelo, con una repetibilidad de 2%.

Todos los sensores proporcionan una salida lineal de 10 mV en el rango de escala completa con resolución infinita, sin necesidad de fuente de alimentación externa.

Los sensores estándar miden el flujo de calor total (radiación + convección). Las versiones de radiómetro con ventana miden solo la radiación.

Depende de las condiciones de uso. Recomendamos una calibración anual para aplicaciones críticas o tras la exposición a condiciones extremas.

Todos los sensores incluyen certificados de calibración del fabricante. Calibraciones según la norma ISO disponibles previa solicitud.

Los calibradores de baño líquido proporcionan un mejor rendimiento con alta precisión, particularmente en laboratorios y sistemas de control de calidad.

Aceites de silicona o alcoholes según el rango de temperatura: Incluye recomendaciones y fluidos compatibles con cada unidad. 

Los RTD y los termopares se pueden calibrar en el calibrador de temperatura del baño líquido.

Los sensores de fibra óptica se utilizan principalmente en aplicaciones de monitoreo de temperatura donde los sensores tradicionales son ineficaces, particularmente en entornos con alta interferencia electromagnética, voltajes elevados o accesibilidad limitada.

Los sensores ópticos funcionan detectando variaciones en las propiedades de la luz (como cambios en la longitud de onda (en sensores FBG) o el tiempo de descomposición de la fluorescencia) provocados por cambios en los parámetros físicos circundantes, como la temperatura o la tensión.

Los sensores de fibra óptica ofrecen inmunidad superior a EMI, mayor precisión, tiempo de respuesta más rápido y estabilidad a largo plazo en comparación con los sensores eléctricos convencionales.

Un calibrador de cuerpo negro es un horno de calibración de temperatura que emite radiación térmica precisa a temperaturas conocidas para calibrar sensores infrarrojos.

Tempsens ofrece modelos de calibradores de baño líquido portátiles y de sobremesa con aplicaciones en el campo y el laboratorio.

• Ajuste la temperatura de la cavidad, alinee el sensor infrarrojo con la apertura y compare las lecturas con un estándar de referencia. Según la desviación, ajuste la salida del sensor.

• Los precios varían según el rango de temperatura, las características y la aplicación según su industria. Contacte con los expertos de Tempsens para solicitar un presupuesto y permítanos ayudarle con los mejores calibradores de cuerpo negro a su medida.

La agitación constante, la inmersión profunda y el equilibrio térmico garantizan áreas de temperatura consistentes y estables para una calibración precisa.

• Se utiliza un cuerpo negro para medir y calibrar. dispositivos de temperatura sin contacto, incluidos pirómetros, cámaras termográficas y termómetros infrarrojos, al proporcionar una fuente de radiación uniforme.

– Seguridad y Vigilancia

– Monitoreo industrial

– Lucha contra incendios

– Medicina y Veterinaria

– Búsqueda y rescate

– Inspección de edificios

- Resolución

– Velocidad de fotogramas

– Área a cubrir (FOV)

– Rango de temperatura

– Conectividad

– Integración de software

• Una cámara infrarroja funciona detectando la radiación infrarroja (IR), que es un tipo de radiación electromagnética emitida por todos los objetos en función de su temperatura. 

  La radiación IR identificada se transforma en señales eléctricas, que luego se convierten en una imagen de cámara termográfica, en la que las distintas temperaturas se muestran mediante distintos colores o tonos.

• Los sistemas de monitoreo térmico son una forma eficaz de identificar problemas en entornos industriales antes de que se conviertan en problemas. El monitoreo continuo del calor permite optimizar los procesos, realizar un mantenimiento preventivo oportuno y detectar rápidamente problemas peligrosos.

• El mantenimiento predictivo es una técnica o estrategia de mantenimiento proactivo que consiste en monitorear el estado y el rendimiento de los equipos en tiempo real para predecir la probabilidad de una falla. Generalmente, se utiliza para detectar diversas señales de deterioro, anomalías y problemas de rendimiento de los equipos. Según la situación actual, la empresa puede predecir cuándo podría fallar el instrumento y planificar las medidas necesarias.

Tenga en cuenta la velocidad del fluido, la presión, la temperatura del proceso, la compatibilidad, los límites de frecuencia de estela y los factores de carga mecánica.

Un pirómetro es un dispositivo para medir temperaturas muy altas. Mide la temperatura basándose en la temperatura y la luz emitida por el objeto; no requiere contacto con el sujeto, similar a un termómetro.

Los pirómetros, también conocidos como termómetros de radiación, termómetros infrarrojos o termómetros sin contacto, son instrumentos diseñados para medir la temperatura detectando la radiación térmica emitida por un objeto, sin necesidad de contacto físico.

Un pirómetro mide la radiación infrarroja (IR) que emite el objeto que se está midiendo sin contacto, mientras que un termómetro de contacto mide la temperatura haciendo contacto con el objeto que se está midiendo.

El rango espectral de un termómetro infrarrojo define el rango de longitudes de onda al que es sensible el instrumento.

Los accesorios de compresión ajustables se utilizan directamente en la sonda para lograr la longitud de inserción requerida en el proceso y para garantizar el revestimiento adecuado de las sondas en el termopozo. Los accesorios de compresión para conectar tubos (tuberías) suelen tener casquillos. Los accesorios de compresión son populares porque no requieren soldadura, por lo que son comparativamente rápidos y fáciles de usar.

Los niples se fabrican con una brida de la misma familia en cada extremo de una sección de tubo. (Los accesorios que se fabrican con diferentes familias de bridas en cada extremo se denominan adaptadores híbridos). Los niples rectos se fabrican con la misma medida de brida en cada extremo de la sección recta del tubo. Los niples reductores tienen bridas de diferentes tamaños (de la misma familia) en cada extremo.

Los racores de tres piezas se utilizan en áreas peligrosas, para la unión entre conductos, tuberías y cajas o aparatos varios. Los racores están formados por tres piezas independientes que se pueden atornillar girando las mismas piezas entre sí.

A continuación se muestran los dos tipos de estilo de terminación:

• Conexiones de enchufes y tomas metálicas
• Conectores de termopar estándar y miniatura

La conexión entre los cables termoeléctricos del termopar y los del cable de extensión se realiza mediante conectores macho y hembra no compensados. El cuerpo y la carcasa metálicos de estos conectores garantizan la continuidad del apantallamiento y una buena temperatura.

Los conectores estándar y miniatura son ideales para conectar sensores de termopar y cables de extensión o compensación entre sí. Los pines están polarizados para evitar una conexión incorrecta y el cuerpo del conector está marcado adicionalmente para la polaridad. Estos conectores tienen una codificación por colores según estándares especiales como: ANSI, IEC, etc.

Un termopozo es una cubierta que protege un sensor de temperatura del fluido del proceso. Permite la inserción y extracción segura del sensor, garantizando al mismo tiempo la integridad del proceso y el sellado a presión.

Seleccionar lo correcto Detector de temperatura por resistencia (RTD) depende de varios factores, incluida la presión del proceso, el rango de temperatura, la velocidad del flujo, la longitud de inserción, el perfil de la punta y la compatibilidad entre el sensor y la conexión del proceso.

Los tubos de protección protegen los RTD o termopares de la corrosión, la presión y la tensión mecánica. Se instalan en el medio de proceso y el sensor es reemplazable.

Las fundas metálicas (p. ej., acero inoxidable, Inconel) proporcionan alta resistencia y protección contra la corrosión. Las fundas no metálicas, como las de cerámica, se utilizan para medios de alta temperatura y químicamente agresivos.

Las vainas de cerámica resisten temperaturas extremas y ataques químicos, siendo adecuadas para metales fundidos, vidrio y aplicaciones en hornos.

• Los tubos metálicos se fabrican o mecanizan a partir de acero inoxidable, Inconel o Monel y ofrecen una fuerte protección en sistemas de fluidos de alta velocidad o alta presión.

• Los tipos roscados, bridados, de soldadura a tope y Van Stone son populares, con distintas ventajas en cuanto a instalación, mantenimiento y resistencia.

• Los termopozos fabricados constan de varias piezas soldadas entre sí, son ideales para condiciones de proceso bajas a moderadas y brindan protección económica.

• Los termopozos de barra se tornean a máquina a partir de barras de metal sólidas, lo que ofrece una resistencia mecánica y una tenacidad excepcionales para aplicaciones de alto estrés.

• Pozos termoeléctricos Van Stone Están fabricados a partir de una sola barra con brida slip-on, con sellado a prueba de fugas sin necesidad de soldar la brida.

• Los perfiles de punta típicos son rectos, cónicos, escalonados y helicoidales, cada uno adecuado para optimizar el tiempo de respuesta, la resistencia y la resistencia al flujo.

• Los termopozos se componen de un vástago, una punta (extremo sensor) y una conexión al proceso. Están diseñados para alojar sensores y resistir las condiciones del proceso.

• La construcción del vástago es la forma del vástago (recto, escalonado o cónico), que influye en la resistencia y el tiempo de respuesta del sensor.

• Tipos de Brida son de cara elevada (RF), cara plana (FF) y junta tipo anillo (RTJ), según la clasificación de presión y la superficie de sellado.

• Los tipos de soldadura son soldaduras de penetración total, soldaduras de filete y soldaduras de encastre, cada una de las cuales está calificada por su resistencia y rendimiento a prueba de fugas.

• El WPS especifica cómo se realiza la soldadura; el PQR la verifica mediante pruebas. Ambos garantizan soldaduras seguras y de calidad.

• Los recubrimientos especiales como PTFE, cerámica o carburo resisten la corrosión, la formación de incrustaciones y la abrasión en entornos difíciles.

• Las pruebas normales incluyen pruebas de presión hidrostática, examen con líquidos penetrantes, radiografía, pruebas de materiales e inspección dimensional.

• Esto verifica la composición química y las propiedades mecánicas para garantizar la conformidad con ASTM o ASME.

• Verifica todas las dimensiones importantes, como la longitud de inserción, el orificio y la alineación de la brida, de acuerdo con las especificaciones del dibujo.

• Esta prueba coloca alta presión de fluido en el termopozo para verificar su sellado y resistencia estructural.

• DPI es una inspección no destructiva que identifica grietas superficiales o fallas de soldadura mediante el uso de un tinte fluorescente o visible.

• El examen radiográfico emplea rayos X o radiación gamma para identificar fallas internas o discontinuidades en las soldaduras y el espesor de las paredes.

• Los límites de frecuencia, según lo especificado por ASME PTC 19.3 TW-2010, previenen fallas inducidas por resonancia y vibración debido a la turbulencia inducida por el flujo.
  

• La tensión en el termopozo se minimiza a baja velocidad, lo que permite longitudes de inserción más largas o perfiles más débiles.
  

• Seleccione el material del termopozo según el rango de temperatura y el entorno (corrosivo, oxidante, etc.) en el que se utilizará.
  • Estos pozos pueden estar hechos de diferentes materiales como SS304, SS316, HRS446, Inconel, Monel, cerámica, etc.
• Según la construcción del termopozo (vástago inclinado, vástago recto, vástago cónico)
  • Vástago inclinado: proporciona un tiempo de respuesta más rápido y una menor fuerza de arrastre.
  • Vástago recto: extremadamente fuerte, pero el tiempo de respuesta es más lento y la fuerza de arrastre sobre el flujo de fluido es alta.
  • Vástago cónico: proporciona buen tiempo de respuesta y resistencia.
• Longitud de inserción del termopozo
  • Para lograr la mejor precisión en la medición de temperatura, la dimensión “U” debe ser lo suficientemente larga para permitir que toda la parte sensible a la temperatura del instrumento de medición se proyecte hacia el medio que se está midiendo.
    Medición de temperatura del líquido: Una pulgada o más.
    Medición de temperatura del gas: tres pulgadas o más.
• Resistencia a la vibración.
  • El fluido que fluye más allá del pozo forma una estela turbulenta (la estela de Von Karman), que tiene una frecuencia definida basada en el diámetro del pozo y la velocidad del fluido.
  • El termopozo debe tener la rigidez suficiente para que la frecuencia de estela nunca sea igual a la frecuencia natural del propio termopozo. Si la frecuencia natural del termopozo coincidiera con la frecuencia de estela, el termopozo vibraría hasta destruirse y se rompería.
• Para evitar fallas en el termopozo causadas por presión excesiva, fuerzas de arrastre, alta temperatura, corrosión, vibraciones, se recomienda ejecutar cálculos de termopozo en función de sus aplicaciones:
  • Temperatura máxima o de funcionamiento
  • Presión máxima o de funcionamiento
  • Velocidad del fluido (gas o líquido)
  • Densidad del fluido.

• Los accesorios incluyen accesorios de compresión, bujes, conectores de termopar, juntas y collares de soporte para instalación y sellado.

Un RTD (detector de temperatura de resistencia), también conocido como termómetro de resistencia, es un sensor de temperatura de alta precisión que funciona midiendo la resistencia eléctrica. A medida que la temperatura cambia, la resistencia del RTD de los elementos (generalmente de platino) también cambia de forma predecible. Este cambio de resistencia se convierte en una lectura de temperatura.

Los sensores de temperatura RTD funcionan según el principio de que la resistencia eléctrica de un metal aumenta con la temperatura de forma predecible. A medida que la temperatura del metal aumenta, sus átomos vibran más, lo que dificulta el paso de los electrones, lo que aumenta la resistencia. Midiendo este cambio en la resistencia, se puede calcular con precisión la temperatura correspondiente.

Un detector de temperatura de resistencia RTD detecta la temperatura al monitorear las variaciones en la resistencia eléctrica de un metal, generalmente platino.

El principio de funcionamiento del sensor RTD se basa en el hecho de que la resistencia varía con la temperatura de una manera conocida, proporcionando lecturas de temperatura precisas y estables.

Considere parámetros como el rango de temperatura, la precisión, el entorno (vibración, productos químicos), el tiempo de respuesta y el tipo de instalación. Seleccione los materiales y la construcción en función de estos factores.

Los RTD se aplican al acero, los productos farmacéuticos, el procesamiento de alimentos, la industria petroquímica, la HVAC, la industria aeroespacial, las plantas de energía y la automatización industrial para medir y controlar la temperatura con precisión.

La ecuación de Callendar-Van Dusen se utiliza para definir la resistencia RTD:
R(t) = R₀(1 + At + Bt² + C(t – 100)t³), donde A, B, C son constantes.

Los materiales comunes son platino (el más preciso), cobre, níquel y aleaciones de níquel-hierro, seleccionados en función de su estabilidad, linealidad y resistencia a la corrosión.

El platino es muy estable y tiene un amplio rango; el cobre es económico pero de baja resistencia; el níquel es muy sensible pero no lineal.

Los RTD de platino generalmente funcionan dentro del rango de –200 °C a +850 °C, mientras que las versiones de cobre y níquel poseen umbrales de temperatura más bajos determinados por su diseño y materiales.

La norma IEC 751 especifica las tolerancias para RTD:
Clase A = ±(0,15 + 0,002×t)°C;
Clase B = ±(0,3 + 0,005×t)°C;
Existen otras clases como 1/3, 1/5 DIN que son para mayor precisión.

Son RTD de platino de alta pureza según estándares ITS-90 y se utilizan en laboratorios de metrología para realizar mediciones precisas y repetibles.

Los RTD se componen de un elemento sensor (cable o película), aislantes, cables y una cubierta protectora. Pueden fabricarse con aislamiento de película delgada, bobinado o mineral.

Esta forma emplea alambre de platino enrollado en una hélice y colocado dentro de un tubo de cerámica como soporte, adecuado para uso preciso en laboratorios e industrias.

El alambre de platino se enrolla sobre un mandril y se recubre con vidrio o cerámica, lo que proporciona una resistencia mejorada a las vibraciones y una precisión moderada.

Los RTD funcionan con configuraciones de 2, 3 o 4 hilos. Los hilos adicionales eliminan la resistencia del cable y garantizan una mayor precisión en las mediciones.

Configuración simple en la que se conecta un solo cable a ambos extremos del elemento. Es fácil, pero se mide la resistencia del cable, lo que reduce la precisión.

Es la configuración industrial más popular; se encarga de la resistencia del cable conductor si todos los cables tienen la misma resistencia.

Utilizado en aplicaciones que requieren precisión, elimina totalmente los efectos de resistencia del cable al detectar el voltaje a lo largo de una ruta de corriente conocida.

El cableado RTD generalmente se adhiere a códigos de color: dos rojos y uno blanco para configuraciones de 3 cables; dos rojos y dos blancos para configuraciones de 4 cables.

Estos RTD están alojados en MgO compactado dentro de una funda de metal, lo que los hace resistentes a las vibraciones y flexibles, y adecuados para su uso en entornos hostiles.

Los errores típicos son la resistencia del cable conductor, la ruptura del aislamiento, el autocalentamiento, la tensión mecánica y la deriva de calibración a largo plazo.

La conformidad garantiza un rendimiento estandarizado de los sensores; una mayor conformidad indica una mayor intercambiabilidad sin recalibración.

La sensibilidad es una medida de cuánto varía la resistencia por grado; una mayor sensibilidad mejora la resolución de la medición y la intensidad de la señal.

La alta resistencia de aislamiento evita errores de derivación y asegura que las lecturas del RTD sean correctas y no se vean afectadas por corrientes de fuga.

La medición de corriente induce un ligero autocalentamiento. Si no se alivia, causa errores. Reducir la corriente o mejorar la disipación del calor reduce el efecto.

Establece la velocidad con la que el RTD responde a los cambios de temperatura. Las constantes de tiempo reducidas permiten una respuesta más rápida en aplicaciones dinámicas.

La repetibilidad garantiza que el RTD proporcione el mismo resultado para un conjunto determinado de circunstancias, lo cual es esencial para que el control de procesos y el registro de datos sean confiables y consistentes.

La resistencia a la deriva a largo plazo se refleja en la estabilidad. Los RTD de platino presentan una excelente estabilidad, especialmente en entornos industriales hostiles.

Un embalaje adecuado facilita la transferencia de calor, protege el elemento y mantiene la precisión y la respuesta rápida en el entorno deseado.

Se trata de conjuntos RTD robustos contenidos en fundas protectoras y utilizados para inmersión directa o instalaciones industriales dentro de un termopozo.

Los conjuntos de sondas constan del sensor RTD, la funda, los cables conductores y el hardware de montaje para cumplir con las especificaciones de conexión del proceso.

Los RTD flexibles son sensores delgados y flexibles que se aplican en superficies curvas o irregulares y ofrecen una respuesta rápida y alta precisión en áreas confinadas.

Estos RTD están diseñados para aplicaciones personalizadas como montajes de superficie, sensores integrados o formas de tira flexibles en equipos OEM.

Los RTD se emplean en entornos como industrias de procesos, laboratorios, productos farmacéuticos, aeroespaciales, energéticos y HVAC, donde es necesaria una regulación de temperatura precisa y constante.

Ofrecen una excelente precisión, estabilidad duradera, amplio rango de temperatura y alta repetibilidad, lo que los hace ideales para aplicaciones precisas de control de temperatura.

Los RTD son más costosos que los termopares, responden más lentamente y son menos aplicables a temperaturas extremadamente altas (más de 850 °C).

Un termopar es un sensor formado al unir dos metales diferentes que generan voltaje con los cambios de temperatura, basado en el Efecto Seebeck.

Elija el termopar tipo basado en rango de temperatura, entorno (oxidante, reductor), forma del sensor y compatibilidad del proceso.

Los termopares ofrecen una respuesta más rápida y rangos más amplios; los RTD son más estables en el tiempo. Los termistores se limitan a bajas temperaturas y requieren una electrónica compleja.

• Las uniones calientes en los termopares se forman mediante soldadura TIG o láser para garantizar la conductividad y la estabilidad.

Los termopares Tempsens cumplen con las normas IEC 60584, ASTM E230 y ANSI MC96.1 en cuanto a salida EMF y consistencia del material.

• Los termopares (R, S, B) están hechos con platino-rodio para mediciones de alta temperatura. donde se requiere una temperatura de más de 1200° y hasta 1750°C.

• Los termopares de metal refractario se fabrican a partir de metales exóticos como el tungsteno y el renio. Estos metales son caros, difíciles de fabricar y frágiles. Se utilizan en entornos de alta temperatura y en atmósferas reductoras o de vacío, funcionando a temperaturas de hasta 2300 °C.
  

   

Se utiliza en industrias como:

• Acero
• Vidrio
• Cemento
• Petróleo y gas
• Potencia
• Petroquímico
• Nuclear y defensa
• Químico
• Aeroespacial 
• Laboratorios

Los rasgos clave incluyen: 

• Tiempo de respuesta rápido
• Amplio rango de temperatura
• Compatibilidad con muchos controladores industriales y PLC.

Los termopares MI proporcionan:

• Alta flexibilidad
• Respuesta rápida
• Alta resistencia de aislamiento
• Ideal para instalaciones robustas.

• Los usos del termopar en la industria del acero son:
  • Alto horno
  • Horno de recocido
  • Plantas de sinterización
  • Artesa
  • Recalentamiento de palanquillas
  • Monitoreo de temperatura del laminador.
  • Fundición en molde

Los usos del termopar en la industria del cemento son:

• Zona de clínker 
• Precalentadores
• hornos rotatorios
• Calderas

Los usos del termopar en la industria farmacéutica son:

• Autoclaves
• Liofilizadores
• Esterilizadores
• Validación de salas blancas
• Columnas de destilación
• Proceso: Tanque, caldera, reactor, secador, granulación, columna de destilación, etc. 

Usos de termopares en la industria petroquímica donde los sensores resistentes a la corrosión y a altas temperaturas son fundamentales:

• Reactor; Tubos de fuego e intercambiadores de calor
• Reformadores
• Unidad de craqueo de nafta 
• Tuberías
• Unidad de recuperación de azufre (SRU)
• Vibraciones y aplicaciones de cojinetes
• Unidad de craqueo catalítico fluido