Eléctrico Hornos de cinta transportadora de malla Se utilizan para el calentamiento continuo de grandes cantidades de productos. La cinta transportadora gira continuamente a través de... horno Eléctricamente, lo que determina la temperatura (desde la temperatura ambiente hasta 1150 °C). El material a calentar se mantiene en un extremo de la cinta transportadora que pasa por el horno. Este es un proceso continuo de recocido.
Las características especiales que hicieron que los hornos de cinta de malla fueran comunes entre los usuarios son el máximo tiempo de funcionamiento, los costos de energía muy bajos y el excelente tratamiento térmico repetible que dan como resultado algunas de las características especiales del horno de cinta de malla.
Tempsens ofrece hornos de banda de malla para diversas aplicaciones de tratamiento térmico y procesos. Contamos con un equipo de expertos que puede estudiar y ofrecer soluciones de ingeniería personalizadas para satisfacer requisitos específicos. Estos hornos son adecuados para la soldadura fuerte de cobre, soldadura fuerte de plata, recocido brillante de tubos de acero inoxidable, recocido brillante de tubos de cobre y acero al carbono, y sinterización.
La unidad incorpora un diseño de correa de malla de eficacia probada que soporta temperaturas de hasta 1150 °C. También se ofrecen versiones para temperaturas superiores tras analizar las necesidades específicas del cliente. Un variador de velocidad con velocidades de correa ampliamente ajustables permite el tratamiento de materiales de diferentes espesores y calidades con diferentes requisitos de temperatura y tiempo. La correa de aleación resistente al calor y a altas temperaturas se acciona desde el extremo de carga del horno mediante un rodillo de presión, que la presiona firmemente contra un tambor de goma. El estiramiento de la correa se reduce, ya que solo se necesita una tensión mínima para pasarla por el horno.
El horno está diseñado para funcionar con atmósferas de hidrógeno, amoníaco craqueado, nitrógeno y argón. Cuenta con una mufla resistente al calor para facilitar la introducción de la atmósfera protectora. Las muflas de la sección de calentamiento están fabricadas en acero inoxidable 310 S o Inconel 600. Se incluyen sistemas de medición del punto de rocío y de las ppm de oxígeno dentro de la mufla protectora, así como de flujo de gas, para garantizar la estabilidad de la atmósfera. Esto garantiza un estricto control de la atmósfera del horno, evitando así la decoloración y la oxidación de las piezas.
El horno se calienta mediante resistencias eléctricas distribuidas en múltiples zonas de control. Cada zona de control está equipada con controladores de temperatura PID y controladores de potencia de tiristores para un control preciso de la temperatura.
Se proporciona material aislante de baja densidad para minimizar la pérdida de calor. El soporte de la mufla se fabricará con material refractario especialmente diseñado para garantizar la libre expansión de la mufla de la sección de calentamiento durante el calentamiento.
A la salida de la sección de calentamiento, se disponen de secciones de enfriamiento para enfriar el material a una temperatura cercana a la ambiente bajo atmósfera protectora. En la sección de enfriamiento, el material se enfriará indirectamente por aire, agua o por chorro forzado, según las necesidades del proceso. El sistema de enfriamiento también puede ser una combinación de los tres si el proceso así lo requiere.
En la entrada y salida del horno se encuentran secciones de purga especialmente diseñadas. Estas contienen cortinas fabricadas con materiales de alta temperatura, una cortina de gas nitrógeno y una cortina de llama. Esta sección garantiza que no haya interferencias de la atmósfera exterior en la atmósfera del horno.
Se incluye un panel de control dedicado para garantizar el funcionamiento sin problemas del horno. Este panel incorpora un variador de velocidad, controladores PID y un controlador de potencia de tiristores, un registrador de datos, un medidor de punto de rocío y un analizador de oxígeno. El registrador de datos almacena datos de temperatura de todas las zonas, el punto de rocío y el nivel de oxígeno en ppm para futuras consultas y resolución de problemas.
Aplicaciones:
- Soldadura
- Recocido/Recocido bajo atmósfera protectora
- Endurecimiento
- Alivio del estrés
- Desligado/Deslubricación/Desparafinado
- Pre sinterización
- Sinterización
- Precalentamiento
- Precalentamiento para forja
- Recocido de alambre
- Normalizando
- Endurecimiento de la caja
- Azulado
- Curación
