Temperaturkalibrierung & Dienstleistungen

Kalibriergeräte werden zum Kalibrieren verschiedener Temperatureinheiten wie RTD, Thermoelement, Pyrometer usw. verwendet. Die wichtigsten Anwendungsgebiete sind:

• Schwarzkörperkalibratoren werden verwendet, um die Emissionsgradfehler im Pyrometer zu minimieren.
• Der Black Body Furnace wird zur Kalibrierung berührungsloser IR-Thermometer verwendet.
• Referenzeinheiten werden in der Industrie, in Laboren und im Instrumentenbau verwendet.
• Hochtemperatur-Blocköfen sind für die Kalibrierung im Hochtemperaturbereich konzipiert und finden Anwendung in der Glas-, Elektro-, Energie-, Automobil- und Materialverarbeitungsindustrie sowie in Laboren.
• Der hochstabile Blockofen wurde für die Kalibrierung im Hochtemperaturbereich entwickelt und findet Anwendung in der Glas-, Strom-, Automobil- und Materialverarbeitungsindustrie sowie in Laboren.
• Der tragbare Kalibrator ist für die Temperaturkalibrierung im mittleren Bereich konzipiert und findet Anwendung in der Glas-, Strom-, Automobil- und Materialverarbeitungsindustrie.
• Im Labor wird ein flüssiges Kalibrierbad verwendet.

Temperaturgleichmäßigkeitsuntersuchungen, allgemein als TUS bezeichnet, liefern objektive Beweise für die Wärmeverteilungseigenschaften in einem Ofen oder Brennofensystem. Sie identifizieren auch die qualifizierte Arbeitszone innerhalb des Ofens oder Brennofensystems. TUSs können auch eine effektive Methode sein, um die Effizienz des Brennofensystems zu bestimmen und die Leistung des Ofens im Laufe der Zeit zu überwachen.

Der Systemgenauigkeitstest, allgemein als SAT bezeichnet, ist ein weiterer äußerst wichtiger und häufig erforderlicher Test. Systemgenauigkeitstests werden durchgeführt, um den Fehler im Temperaturkontrollsystem (Temperaturkontrollgerät/Anschlusskabel/Thermoelement) zu ermitteln. Unabhängig von der Anwendung ermöglicht die Kenntnis des in Ihrem Temperaturkontrollsystem vorhandenen Fehlers eine konsistentere Qualitätskontrolle.

Notwendigkeit einer Ofenkalibrierung

Der Zweck der Gleichmäßigkeitsuntersuchung besteht darin, den Temperaturbereich zu bestimmen, der an verschiedenen Stellen im Ofen unter normalen Betriebsbedingungen herrscht. Dadurch wird der Bedarf an gleichmäßiger Erwärmung im Ofen erfüllt, um die Produktqualität sowie die Prozessparameter zu erfüllen.

• Um die höchstmögliche Genauigkeit zu erreichen, sollte ein Sensor entsprechend dem System, in dem er verwendet wird, kalibriert werden.
• Selbst bei der Herstellung liefern Sensoren desselben Typs leicht unterschiedliche Messwerte. Daher ist eine Kalibrierung erforderlich, um Fehler zu identifizieren.
• Während der Lagerung, des Transports, der Lieferung und der Montage kann der Sensor unterschiedliche Ergebnisse liefern.
• Während der Lagerung, des Transports, der Lieferung und der Montage kann der Sensor unterschiedliche Ergebnisse liefern.
• Der Sensor ist Hitze, Stößen, Kälte und Feuchtigkeit ausgesetzt und kann eine andere Ausgabe liefern, die nicht akzeptabel ist.
• Mit der Zeit weicht der Sensor ab, was wiederum zu ungenauen Messwerten führt. Um die korrekte Abweichung zu erhalten, sollte der Sensor von Zeit zu Zeit neu kalibriert werden.

• Es erkennt kompetente Labore an, sodass die Kunden die für ihre Anforderungen zuverlässigen Kalibrierungs-, Mess- und Prüfdienste identifizieren und auswählen können.
• Labore werden regelmäßig von Akkreditierungsstellen neu bewertet, um sicherzustellen, dass ihr Betriebsstandard aufrechterhalten wird. Die Labore müssen zwischen den Neubewertungen möglicherweise auch an relevanten Eignungsprüfungsprogrammen teilnehmen, um ihre technische Kompetenz weiter nachzuweisen.
• Akkreditierte Labore stellen Test- oder Kalibrierungsberichte aus, die als Hinweis auf ihre Akkreditierung das Symbol oder die Bestätigung der Akkreditierungsstelle tragen.
• Kunden werden ermutigt, das Labor daraufhin zu prüfen, für welche spezifischen Tests oder Messungen es akkreditiert ist und für welche Bereiche oder Unsicherheiten es gilt.

• Industriethermometer gibt es in zahlreichen Formen und Typen, ihre Kalibrierung kann recht kompliziert sein.
• Um Industriesensoren zu kalibrieren, muss das Labor sie mit Standardthermometern vergleichen, deren Eigenschaften definiert wurden und auf nationale Standards rückführbar sind. Solche Thermometer, die auf nationale Standards rückführbar sind, werden als „Mastersensoren“ bezeichnet.
• Der Mastersensor wird im Vergleichskalibrierungsprozess als Referenzsensor verwendet.
• Der Hauptsensor wird zusammen mit dem zu kalibrierenden Sensor in die hochstabile Temperaturzone gelegt, ihre Messwerte werden verglichen und der Fehler berechnet.
• Der Master sollte eine hohe Genauigkeit und Wiederholbarkeit aufweisen und nach einem bestimmten Zeitraum (im Allgemeinen der von Kalibrierungslabors empfohlene Zeitraum) neu kalibriert werden.

Ein praktisches Thermoelement für Industrie oder Labor besteht nur aus einer einzigen (Mess-)Verbindung; die Referenz ist immer die Klemmentemperatur.

Mögliche Maßnahmen sind:

• Misst die Klemmentemperatur genau und kompensiert sie entsprechend bei der Berechnung des Messwerts.
• Platzieren Sie die Terminals in einem temperaturgeregelten Gehäuse.
• Schließen Sie den Sensoranschluss nicht mit Kupferkabel an, sondern verwenden Sie Kompensationskabel oder echte Thermoelementdrähte, um den Sensoranschluss bis zum zugehörigen Instrument zu verlängern (Kompensationskabel verwenden kostengünstige Legierungen, die ähnliche thermoelektrische Eigenschaften wie das echte Thermoelement aufweisen). Auf dieser Grundlage entsteht am Thermoelementanschluss keine Thermospannung. Der Übergang zu Kupfer erfolgt dann nur an den Instrumentenanschlüssen, an denen das Instrument die Umgebungstemperatur messen kann; die Vergleichsstelle kann dann elektronisch kompensiert werden.
  
• Verwenden Sie am Endpunkt einen Temperaturtransmitter. Dadurch werden die Instrumente effektiv in die Nähe des Sensors gebracht, wo elektronische Vergleichsstellentechniken eingesetzt werden können. Diese Technik ist jedoch praktisch und wird häufig in Anlagen verwendet. Der Transmitter erzeugt ein verstärktes (korrigiertes) Signal, das über Kupferkabel beliebiger Länge an entfernte Instrumente gesendet werden kann.