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Noch vor ein paar Jahren trieben Wartungs- und Betriebsmitarbeiter in Fabriken ziemlich merkwürdige Dinge. Es war an der Tagesordnung, dass eine Produktionsmaschine ausfiel, und niemand wusste, warum und wann solche Ausfälle passierten. Sobald ein solcher Ausfall eintrat, rannten die Leute überall herum und versuchten, alles so schnell wie möglich wieder in Ordnung zu bringen. Die Chefs standen um die betroffene Maschine herum und saßen den Reparaturarbeitern buchstäblich im Nacken, um sie zu drängen, schneller zu fahren, als wären sie Autofahrer. Früher oder später lief die Maschine wieder und die Reparaturarbeiter hatten ein breites Lächeln im Gesicht und waren stolz, denn sie dachten, ihre Jobs würden ihnen erhalten bleiben, solange das Unternehmen besteht. Dieses Lächeln währte jedoch nicht lange, denn nach einiger Zeit wiederholte sich das gleiche Bild.
Doch diese Denkweise und dieses Handeln haben sich geändert. Manager verstehen heute, dass die richtige Verwaltung der Anlagen der Schlüssel zur Produktivität ist. Häufige Anlagenausfälle verhindern die Produktion. Funktionsstörungen beeinträchtigen die Produktqualität und die Sicherheit. Unter solchen Umständen steigen die Betriebskosten und führen zu Rentabilitätseinbußen.
Um solche Rentabilitätsverluste zu vermeiden, ist es wichtig, die Betriebs- und Anlagenzuverlässigkeit zu verbessern. Wie lässt sich das erreichen? Wir beginnen damit, die grundlegenden Gründe für den Ausfall von Geräten zu verstehen. Einer der wichtigsten Gründe ist die Temperatur. Temperaturbedingt versagt beispielsweise eine elektrische Verbindung. Dasselbe gilt für Lager. Und ein Ofen oder Kessel wird aufgrund von Temperaturschwankungen in seinem Inneren ineffizient. Doch Sie fragen sich vielleicht: „Messen wir die Temperatur nicht an verschiedenen Stellen auf unterschiedliche Weise?“ Das stimmt, aber in den meisten Fällen ist dies kein Hinweis auf einen Ausfall. Warum? Ganz einfach, weil eine punktuelle Temperaturmessung uns möglicherweise keine richtigen oder ausreichenden Informationen darüber liefert, warum und wann eine Maschine oder eine Maschinenkomponente ausfallen wird. In den meisten Fällen müssten wir die Temperaturverteilung an einer bestimmten Stelle kennen. In der Fachsprache wird dies als Temperaturprofil bezeichnet – so etwas wie eine Computertomographie, die vielen von uns vertraut ist.
Allein das Wissen, wann ein Ausfall auftritt, ermöglicht uns jedoch nicht, die Zuverlässigkeit der Anlage zu verbessern. Bei einem Defekt würde die Komponente oder Maschine selbst nach gründlicher Reparatur erneut ausfallen. Eine Verbesserung der Zuverlässigkeit würde eine Verlängerung der Lebensdauer der Komponente oder Maschine bedeuten. Dies ist nur möglich, wenn die zugrunde liegende Ursache des Defekts richtig verstanden wird.
Daher, Infrarot-Wärmebildkamera Die berührungslose Temperaturmessung ist das einzige Temperaturmessgerät, das nicht nur Ausfälle zuverlässig vorhersagen, sondern auch die zugrundeliegenden Fehlerquellen präzise identifizieren kann. Sobald diese Fehlerquellen erkannt und beseitigt sind, verbessert sich die Zuverlässigkeit. Um dauerhaft davon zu profitieren, ist eine einmalige Anwendung erforderlich. Auf diese Weise können wir Produktivität und Qualität steigern, die Betriebskosten senken und somit eine höhere Rentabilität erzielen.
Ein Hinweis zum Aufnehmen guter Wärmebilder
Im Gegensatz zu anderen Temperaturmesstechniken ermöglicht die Infrarotbildgebung die Erfassung der Infrarotstrahlung kompletter Maschinen, Prozesse oder Geräte in kürzester Zeit. Der Anwender kann das Wärmeemissionsprofil eines großen Bereichs einfach durch die Optik des Instruments betrachten.
Es gibt jedoch drei goldene Regeln um effektive Wärmebilder aufzunehmen. Dies sind die folgenden:
- Was sehe ich hier?
- Warum schaue ich mir das an, was erwarte ich von diesen Bildern?
- Welche zusätzlichen Daten benötige ich, um das Thermogramm zu analysieren und den Wurzelfehler zu finden?
